发酵法 中种发酵法 直接发酵法 药物发泡发芽的炮制方法

中种发酵法

首先将面粉的一部分(55%-100%)、全部或者大部分的酵母、酵母营养物等品质改良剂、麦芽粉等酶制剂、全部或部分的起酥油和全部或大部分的水先调制成"中种面团"发酵，然后再加入其余原辅材料，进行主面团调粉，再进行发酵、成形等加工工序。

直接发酵法

直接发酵法是将所有的面包原料，一次混合调制成面团，进入发酵制作程序的方法。做法，直接发酵法也称一次发酵法，其基本作法是将所有的面包原料，一次混合调制成面团，进入发酵制作程序的方法。

连续式发酵法

发酵过程全部都是连续进行的称为连续式发酵法。连续式发酵法又叫连续式培养法。连续式发酵法的最初理论是由俄国学者C.B.列别捷夫在1915年研究出来的：这个方法的特点是把发酵过程划分为各个独立进行的阶段。

液态深层发酵法

液态深层发酵法制醋是较为先进的技术，其特点是发酵周期短、劳动生产率高、劳动强度低、占地面积少、不用填充料等。它使我国古老的酿醋工业朝着机械化、管道化生产方向前进了一大步，为实现食醋生产自动化创造了条件，也使我国发酵醋酸技术跟上了国际先进水平。但由于酿醋周期短，风味欠佳，作为调味品食醋尚有不足。

1.浓度

发酵初始总浓度控制在5%～6%，待发酵完成用分割法取醋，即放出醋醪量1/3再加入酒醪1/3，维持相同总浓度继续发酵，此后每隔20～22h再分割取醋一次，依次连续发酵至菌种衰退为止，正常情况可连续运行6～12个月。

2.消泡

醋酸发酵过程中时有泡沫产生，主要是由死亡醋酸菌体蛋白引发。为此发酵温度要严格控制在36℃以下，绝不允许中断通风。偶尔失控，要采取措施，防止泡沫逸出罐外或积累于罐中，在每次分割取醋时要把大部分泡沫除去。食醋是直接食品，不允许用化学消泡剂，必要时可使用少量植物油消泡，也可用机械消泡。

3.温度

要严格控制发酵温度，发酵旺盛期发酵热高达11386kJ/ (m/h)。要特别注意冷却降温，必要时夏季用冷冻盐水来控制温度。

4.供氧

通风量一般为理论计算需氧量的2.8～3.0倍，发酵前、中、后期可根据发酵实际情况进行调节，但绝不能中断供氧，否则导致菌体死亡。

5.提高食醋风味

深层液体发酵食醋风味差于固态法的主要原因是不挥发酸含量仅为固态法之15.7%，香气中主要成分的乳酸乙酯几乎为0，因此虽然液体法生产效率高，但食醋的风味必须改进。可采取如下措施： ①在酒精发酵中用乳酸菌与酵母菌混合发酵，以增加醋中乳酸含量，为产生乳酸乙酯创造条件; ②做好醋酸发酵醪压滤前预处理工作。麸曲用量、后熟温度和时间要严格控制，使在后熟发酵中蛋白质进一步水解成氨基酸，淀粉水解成单糖，有利于提高食醋的风味。[1]

液体发酵法

液体发酵法是借助于液体介质来完成面团的发酵，即先将酵母置于液体介质中，在液体中经几个小时的繁殖，制成发酵液，然后用发酵液与其他原辅料搅拌成面团。

工艺流程：原料混合→液体发酵→热交换器→冷藏贮存→搅拌→延续发酵→整形→醒发→烘烤→冷却→包装。液体发酵有两种形式：无面粉发酵液和含面粉发酵液。无面粉发酵是发酵液中没有加入面粉，面粉主要加入到面团中。发酵液中主要是酵母与水的比例变化，一般在(4~20)∶1范围内变化。无面粉发酵所需要的时间为45~90min。液体发酵完成以后，发酵液要冷却到4~7℃，并放置在冷却箱内，可以贮存24~48h,甚至更长的时间。含面粉发酵液与无面粉发酵液发酵的主要区别是在发酵液中含有一定量的面粉。面粉的添加范围是10%~60%，如果超过60%，其现象类似于普通种子面团，失去了液体发酵的优点。

液态静置发酵法

液体发酵法的工业特点是以液体为培养基，进行微生物的生产繁殖和产酶。根据通风方法不同又可分为液体表层发酵法和液体深层发酵法。液体表层发酵法即液态静置发酵法，它是将灭菌的培养基直接接入微生物后，装入可密闭的发酵箱内的盘架上的浅盘中，约1～2cm厚，然后通入无菌空气，维持一定温度，进行发酵，不断搅拌。

液体发酵法的工业特点是以液体为培养基，进行微生物的生产繁殖和产酶。根据通风方法不同又可分为液体表层发酵法和液体深层发酵法。

(1)液体表层发酵法

液体表层发酵法又称液体浅盘发酵法或静置发酵法：它是将灭菌的培养基直接接入微生物后，装入可密闭的发酵箱内的盘架上的浅盘中，约1～2cm厚，然后通入无菌空气，维持一定温度，进行发酵，不断搅拌。

(2)液体深层发酵法

采用具有搅拌桨叶和通气系统的密闭发酵罐，从培养基的灭菌冷却到发酵都在同一发酵罐内进行。它是现代普遍采用的方法。我国的抗菌素、有机酸、氨基酸、核苷酸、维生素、酶制剂等的发酵生产都采用此法。影响深层发酵产酶的主要因素除菌种、培养基、温度外，通风量、搅拌速度仍是决定酶产量的因素。由于深层培养微生物利用培养液中溶解氧进行呼吸，通风量大，搅拌速度快提高了溶解氧水平。氧溶解速度可用单位体积发酵液在一定时间内氧的溶解量表示，称为溶氧速率。溶氧速率亦受到通风量、搅拌速度、罐压、黏度、温度、搅拌器直径与发酵罐直径之比(d/D)以及发酵罐径与高度之比(D/H)、搅拌器形状、发酵罐形状等诸多因素的影响。在发酵过程中，随着菌体的大量繁殖，耗氧速率增加。一方面发酵液黏度增加可引起溶氧速率下降，同时由于液体表面张力下降而形成大量泡沫，为此添加的消泡剂也可引起溶解氧下降，导致供氧不足。因此，在生产中常采用以下措施：

①采用合理的d/D值的搅拌器，适当提高搅拌速度；

②适当增加通气量；

③适当提高罐压或加水稀释，使发酵液黏度下降。

深层发酵时最大威胁是染菌。发酵罐越大、越易染菌，造成损失越大。染菌主要来自：种子带菌；空气带菌；培养基灭菌不彻底；设备渗漏；设计方案不合理等方面。因此，在发酵工业中大量空气的除菌主要依靠过滤法除菌。空气在离地面10m以上的采风口经入口的粗过滤器滤去直径大的灰尘后，进人空气压缩机，冷却后，油雾、水汽遇冷而凝结析出，用旋风式分离器分离，再经一次或两次去湿后，经一道丝网分离器进一步去除油雾后进入储气罐，然后经热交换器将其加热，使相对湿度降到60%，可除去99.9%以上空气中的尘埃量。

当空气进入发酵罐前，再经一道过滤器过滤以保证空气的质量。工业上还需做无菌试验：当发酵罐盛培养基后，搅拌、保温培养，若4天后而不染菌者为可靠。为了保证培养基及保证设备无菌，需要注意以下问题：

①使用排层冷凝水的干饱和蒸汽应从发酵罐的排污口(放料口)、取样口、通风口通入，从其他所有口排出来灭菌；

②要保证空气在所欲灭菌的管道流畅，所有排气口及与发酵罐有关的管道、空气过滤器等必须在培养基灭菌时间时进行灭菌；

③消泡剂应选择高效无菌的品种。